在全球綠色發展的浪潮下，錫業分公司始終堅持綠色發展理念，加快向高端化、智能化、綠色化轉型，通過優化生產工藝流程，提高能源利用效率，降低碳排放，實現生產全過程的高效化、低碳化、循環化，讓綠色成為推動企業高質量發展的鮮明底色。近日，國家工業和信息化部發布了2024年度綠色制造名單，錫業分公司位列其中，成功獲評國家級綠色工廠。
逐“綠”向“興”樹立綠色“方向標”
“對生產流程中生態環保、節能減排方面的重視程度不斷提高、標準要求不斷提升，我們肩上的環保擔子更重了。當走出廠房，看到天藍、地綠、水清的美麗環境，就覺得一切努力都是都值得的！”分公司安全環保部負責人說。
堅持“標桿管理、智能制造、綠色發展”理念，憑借先進的智能化生產系統和嚴格的綠色工廠管理體系，樹立綠色“方向標”，實現企業全生命周期的綠色發展。全球首家大規模使用低濃度SO?煙氣治理和實現資源化利用，在錫冶煉工藝煙氣首家實現氮氧化物達標排放，綜合能耗優于國家新建錫冶煉項目先進值，達到世界一流節能水平的企業。在關鍵工序實現安全聯鎖，全系統實現安全儀表系統（SIS）控制，全面達到本質安全化要求的企業。
結合新一代信息技術和工藝生產需求，集成500多個生產單元的2萬多個實時操作點位數據，搭建了“1+1+1+N”平臺，從物料驗收、配料、粗煉、精煉以及副產品回收、煙氣治理等環節，到錫產品入庫全面實現了數字化管理，推進全域無死角高效管理運行，實現生產運營、工藝參數、設備狀態、物料流動、能源消耗等的精確控制，開啟錫冶煉調度控制場所集中化、生產組織架構扁平化、生產過程管控精準高效化、調度管理流程簡單化、管理制度體系現代化的“互聯網+”數字化管理新模式。綜合能耗近3年來降幅達11.07%，處于錫行業領先水平。
由“智”提“質”釋放綠色“強動能”
自動化設備有序運轉，機械“手臂”在生產線上忙碌，無人搬運車入庫上架，AGV智能小車往來穿梭，智慧“大腦”掌控全廠……智能化設備有條不紊地運行著，處處能夠感受到高科技的魅力。錫冶煉不斷通過數字化和智能化技術提升生產效率和環境友好性，釋放強勁的綠色“動能”。
引入5G技術，建立智慧工廠架構，生產區域5G全要素連接，深入探索5G與AI技術賦能智能制造的發展途徑，有效提升能源利用效率和減少了碳排放。利用MES和數字孿生系統以及安全生產監管大數據平臺，安防環保統一監控、生產任務統一調度、生產資源統一分配，提升信息化技術與安全生產的融合度，實現基于過程管控的精細化風險管控及隱患排查治理，從而減少因安全事故導致的能源浪費和環境污染。綜合運營成本降低18％、運營管理效率提升近20％、人力投入減少近40％、錫錠倉儲效率提升80％、生產數據自動采集率提升85％……
增“效”降“耗”躍動綠色“新活力”
“近年來，錫冶煉積極響應國家‘雙碳’戰略，順利完成氧氣站提升改造，供氧量提升3萬立方，氧氣放空率由35%降至10%，年節約費用約400萬元。”設備管理部負責人說。
錫冶煉在加強能源管理方面持續發力，利用清潔能源代替柴油、煤氣等高碳燃料，實施富氧燃燒效率提升、風機熱能回收利用、冶煉在線碳排放監測等工藝節能創新，降低碳排放量減少碳排放量近2萬噸，實現綜合能耗1360千克標煤/噸，遠優于國家新建錫冶煉項目先進值標準。
在技術創新和工藝優化方面，首創銅水套煙化爐—沉降電爐處理銅渣新工藝，提高了多金屬回收能力，減少了能源消耗和碳排放；積極推進煙氣氮氧化物治理設施的升級改造，建成全球錫冶煉首套臭氧脫硝系統，氮氧化物排放25mg/m3，遠低于200mg/m3的國家標準，有效減少了環境污染和溫室氣體排放。
變“革”圖“強”永葆綠色“最底色”
全面貫徹“創新、協調、綠色、共享、開放”新發展理念，始終專注于綠色金屬錫的開發利用，“YT”牌錫錠獲全國用戶滿意四星級產品。擁有48項國家專利，其中發明專利7項，低品位錫物料連續煙化的冶煉爐、錫冶煉爐煙氣脫硝系統、錫精煉鋁渣無害化處理系統等授權專利39項。錫冶煉生產工藝及技術裝備的開發與應用、“三廢”治理等47項技術創新榮獲國家級、省級科技進步獎和科技成果獎。
錫精礦頂吹沉沒熔煉工藝技術，創造澳斯麥特爐還原熔煉—煙化爐揮發相結合的兩段熔煉工藝，創造新渣型配方取代原設計渣型，在世界上首家實現利用澳斯麥特煉錫爐的余熱發電，解決錫還原熔煉過程對環境的污染問題。低錫物料煙化爐富氧側吹煙化揮發技術，富氧熔煉技術的成功運用，具有革命性創新意義，突破傳統冶煉技術的局限性，熱利用率大幅提高，燃料率大幅下降，使煙化爐的爐床能力提高30%以上。錫冶煉煙氣低濃度非穩態二氧化硫治理技術，引進加拿大CANSOLV公司的有機胺吸收解吸脫硫工藝技術用于錫冶煉SO?治理和回收利用，SO?排放低于100mg/m3，遠低于400mg/m3的國家標準。
責編：王智
審核：李沛
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