習近平總書記指出，要加快推進傳統產業的智能化和綠色化轉型，實現高質量發展。錫業分公司緊跟政策發展動向，圍繞云錫“三年強攻關”，堅持打造原創技術策源地，為錫行業高質量發展提質賦能。錫精煉在一份份重點任務中以智能節能提產能，天然氣累計單耗同比下降11%，單位作業成本同比下降11.34%，產品產量同比增長16.01%，推動生產力實現新的提升和質的飛躍，以實干實績向祖國75華誕獻禮。
智能制造：打破傳統桎梏
“銅棒一次出槽456根，洗的時候要全部鋪開，用除銹劑和檸檬酸清洗1824個面。”原來的電解銅棒清洗現場，曹睿師傅形容為“過程繁雜，勞動強度較大，作業環境惡劣”。裝載智能銅棒清洗機后，實現銅棒精準抓取、機械清洗、自動風干、智能碼收，作業現場更清潔、工作效率更精進、員工操作更輕松。而在5G智能倉儲系統，已實現生產線全流程智能化管控，倉儲效率提升80%，盤庫效率有效提升30%，盤庫精準率提升15%。精煉車間還在關鍵工序節點安裝傳感設備，可實時監測重點生產指數，并利用大數據優化工藝參數，提高了生產過程的可視化和可控性。
錫精煉在數智化進程中以智能器械的生產應用為點，以前沿的自動控制技術為線，以建立完善生產監測和數據分析系統為面，構建了點線面一體的全流程、全要素、全周期數字化生產體系，降低人工成本超1465.13萬元/年，生產數據自動采集率提升到85%。從機械化到自動化再到智能化迭代升級，打破了傳統制造業向現代化轉型、錫業分公司“生產中心”“成本中心”建設的桎梏，智能制造成為實現高效能的重要引擎。
綠色發展：助力循環經濟
“以前的新鍋到廠后不能直接用，要先摳槽布置加熱絲，過程很繁瑣，三個人五天才能干完。并且持續使用三個月以后，發熱管會出現故障，六個月鍋就會出現破漏。”車間副主任丁劍介紹道。“錫精煉工藝裝備清潔節能加熱技術研究與運用”項目組針對設備缺陷，更換材質、加厚鍋體、修改加熱方式，優化后綜合電耗下降25.5%，單機產能提升10%，一年可節約成本20萬元。
為提高海綿銦的品質、產量和萃取效率，“高效置換海綿銦的工藝技術研究”項目團隊將置換末期產出的海綿銦作為周轉銦使用，增加除錫槽中周轉銦的量，并適當延長銦團置錫周期。海綿銦品質顯著提升，萃取效率提高了4%。
“焊錫陽極泥短流程高值化回收利用研究”課題組則以焊錫電解出的陽極泥為原料，分離回收其中含量較高的貴價金屬，該方案可為公司增創產值超1000萬元/年。
作為錫業分公司樹立全球錫冶煉綠色低碳節能高效新標桿的一份子，錫精煉通過設備節能改造、生產流程優化、資源綜合利用，構建綠色低碳循環發展經濟體系，厚植綠色發展底色，促進分公司高質量發展行穩致遠。
技術改造：勇攀創效高地
除了推進智能制造、綠色發展，錫業分公司還在技術改進上投入不菲，積極推動錫精煉向高科技發展，讓科創種子落地生“金”。
針對傳統粗錫精煉技術脫雜難、流程長、直收率低、成本高等問題，自主開發并應用了“離心凝析一定向氧化一連續結晶一真空揮發”的復雜粗錫精煉技術，有效解決高雜粗錫提純的“卡脖子”難題，達成從應用基礎理論研究到裝備研制、工業化試驗、產業化應用及推廣的重要突破，雜質綜合脫除率大于99%，錫直收率提高6.5%，渣率下降38.95%。加強校企合作，依托真空冶金國家工程研究中心，聯合申報國家、省部級創新項目，構建產、學、研、用一體化融合平臺，加速真空冶金工程技術成果的轉化、轉移與示范。
根據生產經營目標和技術經濟指標與高校不間斷開展研討交流，優化“一室一站一團隊”資源配置，持續提升車間技改和創新能力。今年上半年征集合理化建議20項，產生經濟效益約1300余萬元。錫精煉不斷夯實產業革新根基，勇于攀登有色金屬冶金領域技術創效高地，為云錫新技術產業發展注入科技動力。
大潮涌動，新舊生產力轉換加速提質；風帆勁起，錫精煉融合創新發展再譜華章。精煉車間將通過智能化、綠色化、科技化同向發力，不斷提升錫業分公司“含智量”、“含綠量”、“含新量”，為加快發展新質生產力，深化錫冶煉高效能、高質量、高科技協同貢獻更大力量。
責編：王智
審核：李沛
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